春日井化工株式会社様では省エネルギーに関する関心が高く、原単位管理なども実施されています。エネルギーの使用状況は、乾燥炉や焼成窯などで使うLPGが全事業場の総エネルギー使用量の75%以上(原油換算)を占めています。診断の結果、乾燥炉や焼成炉等に対する提案や、熱量原単位そのものを低減する対策などをご提案しました。
提案1
生産設備
生産ラインの待機時間短縮
省エネ効果 | 38.3kL/年 |
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削減金額 | 2,648千円/年 |
設備概要 | 燃料LPGの消費量(644千kg/年)、ファン動力(計107kW) |
キーワード
待機電力の削減
内容
生産ラインの毎日の立上げ等を効率的に行うことで、特にエネルギー消費の大きい乾燥、焼成工程、ボイラなどのアイドル時間を短縮することを提案。
提案2
工業炉
焼成、乾燥工程の熱ロス低減
省エネ効果 | 33.7kL/年 |
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削減金額 | 2,351千円/年 |
設備概要 | 燃料LPGの消費量(514千kg/年) |
キーワード
設定温度範囲の適正化
内容
焼成窯、乾燥炉の設定温度引き下げや、開口部から炉内への空気混入量低減等により、熱ロスの低減を図る。
提案3
コンプレッサ
吐出圧力の低減
省エネ効果 | 4.4kL/年 |
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削減金額 | 266千円/年 |
設備概要 | コンプレッサ(2台、37kW) |
キーワード
吐出圧力の低減
内容
工程での同時使用時に一時的に圧力が低下するため、設定圧力を高めている。同時使用をなくす工夫や配管系の圧力損失を低下させるなどの改善を行い、コンプレッサ吐出圧力を低下させ電力を削減することを提案。
提案4
ボイラ
ボイラ送気圧力の低圧化
省エネ効果 | 1.7kL/年 |
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削減金額 | 118千円/年 |
設備概要 | ボイラ(1.5トン) |
キーワード
送気圧力の低圧化
内容
ボイラの送気圧力を可能な範囲で低圧化することを提案。低圧化により、蒸気使用量を低減出来る。蒸気温度が下がるため、ボイラおよび蒸気配管の放熱量も低減することが出来る。
※省エネルギー量は、原油換算で表示しております。
提案5
ボイラ
高効率ボイラへの更新
省エネ効果 | 15.9kL/年 |
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削減金額 | 1,106千円/年 |
設備投資額 | 7,000千円(回収6.3年) |
設備概要 | ボイラ(1.5トン) |
キーワード
高効率機への更新
内容
設置後20年経過し老朽化しているボイラを、最新の高効率貫流ボイラに更新することを提案。
提案6
蒸気配管
蒸気配管・バルブの保温
省エネ効果 | 14.4kL/年 |
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削減金額 | 1,007千円/年 |
設備投資額 | 2,000千円(回収2.0年) |
設備概要 | 配管(40A×50m)、フランジ(40A×8個m、25A×32個m)等 |
キーワード
保温対策
内容
ボイラからヘッダー部までの配管は保温されているが、ヘッダーと各機器までの配管・バルブには保温がないため、これらの部分の保温を提案。
提案7
換気設備
排気ファンのインバータ化
省エネ効果 | 7.7kL/年 |
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削減金額 | 472千円/年 |
設備投資額 | 1,180千円(回収2.5年) |
設備概要 | ファン(計4台、11kW、7.5kW、5.5kW×2台) |
キーワード
インバータの導入
内容
排気システムにはすでにインバータ化されているファンもあり、残りのファンについても横展開することを提案。
※省エネルギー量は、原油換算で表示しております。